Lagerhäuser befinden sich in einer zunehmend prekären Lage, da weitreichende Ereignisse in globalen Lieferketten Auswirkungen auf lokale Unternehmen haben. Bei der Bewältigung dieser Schwierigkeiten besteht die beste Lösung zur Gewährleistung der Langlebigkeit und Nachhaltigkeit eines Lagers darin, sicherzustellen, dass Sie über ein flexibles und skalierbares System verfügen, das den Best Practices der Branche entspricht.
1. Bestandsgenauigkeit
Ungenaue Lagerbestände führen zu Problemen wie der Aufrechterhaltung ungenauer Lagerbestände und der Anhäufung veralteter Lagerbestände. Kommissionierprobleme entstehen dadurch, dass Kommissionierer sich auf fehlerhafte Informationen verlassen, was zu ineffizienten Abläufen führt. Zu den weiteren Folgen fehlerhafter Lagerbestände gehören eine verminderte Produktivität, höhere Kosten und entsprechende Umsatzeinbußen.
Lösung:
Das Warehouse Management System (WMS) von Craftsman hilft bei der Automatisierung von Datenerfassungsprozessen und liefert in Echtzeit zuverlässige Informationen über Lagerbestände und -zusammensetzung. Die Technologie hilft dem Benutzer, den Palettenstandort, die ID, die Menge und alle anderen relevanten Daten zu visualisieren, die für einen einfacheren Betrieb erforderlich sind.
2. Raumnutzung
Die Raumausnutzung ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor in der Lagerhaltung. In Lagern mit schlechter Anlagenaufteilung sind unzureichende Lagerkapazität und die ineffiziente Nutzung begrenzter Flächen große Herausforderungen. Manager sind besorgt über eine ungünstige Lagergestaltung, da diese in direktem Zusammenhang mit möglichen negativen Auswirkungen auf den Gewinn steht. Darüber hinaus belegen Lagerhäuser in der Nähe von Ballungszentren manchmal teurere Grundstücke, was die Preise in die Höhe treibt.
Lösung:
Der optimale Lagerplan berücksichtigt sowohl die verfügbare Grundfläche als auch den verfügbaren vertikalen Raum. Ein guter Plan maximiert nicht nur die Raumnutzung, sondern auch die Auslastung von Ausrüstung und Arbeitskräften, den Zugang zu allen Gütern, die Sicherheit aller Gegenstände und die Sicherheit der Arbeiter. Stapelkrane tragen zur Erzielung einer volumetrischen Effizienz bei, während herkömmliche MHEs mehr horizontale und vertikale Fläche beanspruchen. Unser vertikales Lagersystem Vstore spart bis zu 80 % Stellfläche im Vergleich zu anderen statischen Systemen.
3. Redundante Aktivitäten
In vielen Lagern kommt es zu unnötigem und übermäßigem Produkthandling, da Kartons oder Paletten über viele Zwischenstandorte transportiert werden. Allerdings sind redundante Aktionen nicht immer sichtbar. Doppelte Dateneingabe und Informationsduplizierung sind zwei große Zeitfresser.
Lösung:
Unsere Barcode-Lesetechnologie in ASRS reduziert die Eingabezeit für Teiledetails und sendet die Eingabe direkt an IPC, wodurch der Lagerprozess durch die Eliminierung unnötiger Vorgänge und eine bessere Benutzeroberfläche verbessert wird. Automatisierte Systeme entwickeln sich ständig weiter und sind der weltweite Trend, die Prozessverantwortlichen durch die Aufrechterhaltung aktueller Technologien anzutreiben, damit sie sich schnell anpassen und gedeihen und nicht nur überleben können.
4. Arbeitskosten
Ausgezeichnete Lagerleiter versuchen, die Produktivität zu maximieren und gleichzeitig den Arbeitsaufwand in einem arbeitsintensiven Umfeld zu minimieren. Diese Kosten können bis zu 65 Prozent des Betriebsbudgets der meisten Lagerhäuser ausmachen. In Lagerhäusern werden in der Regel teure Geräte und große Arbeitsgruppen eingesetzt, was eine besondere Schwierigkeit für Lagerbetriebe darstellt.
Lösung:
Die „Ware zur Person“-Strategie reduziert den Zeitaufwand für den Weg von einem Kommissionierplatz zum anderen innerhalb eines Lagers. Die beiden grundlegenden Ansätze zur Bewältigung arbeitsbezogener Probleme bestehen darin, die verfügbare Arbeitskraft zu minimieren und Arbeitskräfte durch automatisierte Technologie zu ersetzen.
5. Qualitätskontrolle
In vielen Situationen kommissionieren, verpacken und versenden Mitarbeiter, die für die Qualitätskontrolle zuständig sind, auch Lagerbestände. Daher bleiben viele Fehler unentdeckt, bis sie den Kunden erreichen. Dies gilt insbesondere in einer Pandemiesituation, da Lagerhäuser versuchen, mit weniger verfügbarem Personal mehr zu transportieren.
Eine Qualitätskontrollfunktion kann die Lieferantengenauigkeit verfolgen, die Lagerrotation erhöhen und die Notwendigkeit einer manuellen Lagerverarbeitung eliminieren. Qualitätskontrollmethoden stellen sicher, dass der Rest des Lagerverwaltungsprogramms ordnungsgemäß funktioniert.
Lösung:
Erwägen Sie ein ganzheitliches System mit aktualisierter WMS-Technologie, um die Flexibilität zu gewährleisten, die zur Bewältigung jedes Sturms erforderlich ist. Je transparenter und verfügbarer Ihre Daten sind, desto mehr können Sie diese Risiken verringern und über konstante, vertrauenswürdige Lageranalysemethoden verfügen, in die Mitarbeiter und Kunden maximale Effizienz und Vertrauen finden können.
